Москва, ул. Новая Басманная, д. 13/2, стр. 1 +7(499)390-06-20 expertvr@mail.ru

Главная / Статьи / Обследование газогорелочных устройств (ГГУ) типа ИГК-300 котла Шухова-Берлина А-7

Обследование газогорелочных устройств (ГГУ) типа ИГК-300 котла Шухова-Берлина А-7

Дата публикации: 12.01.2016 г.

Автор: Каплин А.Н.

Цель – оценка фактического технического состояния и соответствия объекта, а именно, технического устройства, применяемого на опасном производственном объекте проводится в соответствии с нормативными документами, действующими в области

системы промышленной безопасности:

1. Анализ технической документации на газогорелочные устройства котла проводится

с целью установления фактических условий эксплуатации ГГУ и соответствия их

паспортным данным.

2. Анализу подвергается следующая техническая документация:

– предписания Ростехнадзора;

– паспорта ГГУ;

– режимные карты по эксплуатации;

– проектная документация;

– чертежи на ГГУ;

– эксплуатационная документация;

– инструкция по монтажу и эксплуатации ГГУ и другого установленного

оборудования;

– заключения по результатам предыдущих технических диагностирований (если

имеются).

По результатам анализа технической документации и оперативной диагностики

уточняется программа уделяется анализу сведений о повреждениях и неисправностей

в работе ГГУ и о причинах, приведших к ним.

3. Результаты анализа технической документации оформляются в виде протокола.

1. Визуально-измерительный контроль ГГУ проводится в целях выявления дефектов,

которые могли возникнуть как в процессе его эксплуатации, так и при

изготовлении, транспортировке и монтаже.

2. Осмотру подлежат все доступные элементы ГГУ и их сварные соединения.

Выявляются изменения формы, поверхностные дефекты в материале и сварных

соединениях (наплавках), образовавшиеся в процессе эксплуатации (трещины,

коррозионные и эрозионные повреждения, деформации и пр.).

3. Требования к выполнению визуально-измерительного контроля.

Визуально-измерительный контроль проводится в процессе эксплуатации

газогорелочных устройств на месте их установки. Для этого должно быть обеспечено

удобство подхода специалистов к месту производства контрольных работ, создаются

условия безопасного производства работ, а так же обеспечена возможность

подключения ламп местного освещения напряжением 12 вольт.

Подготовка контролируемых поверхностей проводится службами организации,

которой принадлежит контролируемый объект.

Визуально-измерительный контроль при техническом диагностировании

проводится после отключения оборудования, если иное не предусмотрено действующей

производственно-технической документацией (ПТД). При необходимости внутренние

устройства должны быть удалены, изоляционное покрытые и обмуровка,

препятствующее контролю технического состояния деталей и сварных соединений,

частично или полностью сняты в местах, указанных в программе технического

диагностирования.

Перед проведением визуально-измерительного контроля поверхность ГГУ в зоне

контроля подлежит зачистке до чистого металла от ржавчины, окалины, грязи,

краски, влаги, шлака,

продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению контроля

(на контролируемых поверхностях допускается наличие цветов побежалости, в случаях,

оговорённых в ПТД.

Размер зоны зачистки должен определяться нормативно-технической

документацией на вид работ или на изготовление изделия.

При контроле окрашенных объектов краска с поверхности в зоне контроля не

удаляется, если это специально не оговорено в нормативно-технической документации и

поверхность объекта не вызывает подозрение на наличие трещин по результатам

визуального контроля.

4. При проведении осмотра в случае возникающих сомнений по классификации и

размерам выявленных дефектов следует применять лупы до 20-кратного увеличения, а

также другие методы неразрушающего контроля по усмотрению специалиста

выполняющего осмотр.

5. Результаты осмотра оформляются в виде актов, подписываемых специалистами

организации, проводящей техническое диагностирование.

6. Ультразвуковая толщинометрия (далее по тексту УЗТ) применяется в целях

определения величины утонения элементов ГГУ в процессе его эксплуатации. По

результатам УЗТ определяют скорость коррозионного или коррозионно-эрозионного

изнашивания элементов ГГУ и устанавливают допустимый срок эксплуатации

изношенных элементов, уровень снижения рабочих параметров или сроки проведения

восстановительного ремонта.

7. Толщинометрия может проводиться как по наружной, так и по внутренней

поверхностям элементов ГГУ. Измерения осуществляются по всей длине или

окружности элемента ГГУ.

8. В случае невозможности выполнения УЗТ элементов ГГУ по полной программе число

точек замера толщины стенок должно быть таким, чтобы обеспечить максимально

надежное представление о состоянии элемента ГГУ и проведение прочностных

расчетов.

9. В местах измерения толщины поверхность должна быть защищена до металлического

блеска.

Толщина металла определяется как среднее значение из результатов трех

измерений.

10. Результаты УЗТ ГГУ оформляются в виде заключения, в котором приводится

схема расположения мест замера толщины и таблицы значений измеренной толщины.

11. При длительной эксплуатации ГГУ происходят деградационные изменения

свойств металла элементов ГГУ, снижение пластичности.

12. Определение временного сопротивления и предела текучести элементов ГГУ

производятся в пересчёте по показателям твердости металла.

Для замера твердости используется переносной твердомер.

13. Поверхность элементов ГГЦ очищается от масла, грязи и окалины для снижения

возможности ошибочных измерений.

Глубина зачистки поверхности не должна превышать 1-2% толщины элемента.

Зачистку поверхности можно производить шлифовальным кругом, напильником,

наждачной бумагой.

При этом необходимо принять меры против возможного нагрева поверхности,

чтобы не изменилась твердость замеряемой зоны.

14. Измерение твердости производится по периметру элемента ГГУ или в локальных

зонах.

Количество замеров твердости в локальной зоне должно быть не менее трех.

Измерение твёрдости не производится дважды в одной точке. Если разброс показаний

прибора превышает ± 15 единиц твердости, проверяется правильность подготовки

поверхности и установки датчика.

15. Результаты замеров твёрдости и расчетов по определению механических свойств

материала элементов ГГУ заносятся в протокол замеров.

16. Контроль наружной поверхности элементов ГГУ методами магнитопорошковой

дефектоскопии (МПД) или проникающими веществами (ПВК) с целью выявления и

определения размеров и ориентации дефектов производственно – технологического и

эксплуатационного происхождения: поверхностных и подповерхностных трещин,

усталостные, волосовины, закаты и др. в соответствии с требованиями действующих

нормативно-технических документов на эти методы контроля.

17. Контролю методами МПД или ПВК в обязательном порядке подлежат сл.

участки ГГУ:

– места, на которых по результатам визуального осмотра или анализа эксплуатационно-

технической документации подозревается наличие трещин;

– места вварки отводов, штуцеров, приварки фланцев;

– места, подвергнутые ранее ремонту с применением сварочных технологий, с

примыкающей зоной основного металла шириной не менее 30 мм.

18. Результаты контроля следует оформлять в виде заключений в соответствии с

требованиями НТД по каждому из видов контро ля. В случае обнаружения дефектов в

сварных соединениях данные сварные соединения должны быть отмечены на

прилагаемой к заключению схеме.

19. Неразрушающий контроль сварных соединений с целью выявления внутренних

дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.) в сварных соединениях

газопроводов следует проводить радиографическим или ультразвуковым методом в

соответствии с требованиями действующих нормативно-технических документов на

данный метод.

20. Неразрушающему контролю (РК, УЗК) подлежат не менее 50% всех сварных

соединений.

При обнаружении недопустимых дефектов в процессе контроля сварных соединений

объем контроля может быть увеличен до 100%.

21. В первую очередь включать в зону контроля УЗД участки ГГУ, имеющих

пересечение продольных и кольцевых сварных соединений. Из сварных стыков

контролю неразрушающими методами следует подвергать те, качество которых по

результатам визуального контроля вызывает сомнение.

22. Результаты контроля следует оформлять в виде заключения. В случае обнаружения

дефектов в сварных соединениях данные сварные соединения должны быть отмечены на

прилагаемой схеме.

23. Остаточный ресурс работы ГГУ определяется на основании результатов

технической диагностики, в соответствии с рекомендациями завода- изготовителя и

ФНП «Правила».

24. Остаточный срок безопасной эксплуатации ГГУ принимается:

– по рекомендациям завода – изготовителя, а при отсутствии по данным расчета по

изменению пластичности, если по результатам технического диагностирования не

обнаружено утонения и других дефектов металла основных элементов горелки, и

если за время предшествующей эксплуатации не было случаев аварий или отказов,

связанных с эксплуатацией ГГУ;

– не более 25% (5 лет) нормативного срока службы (20 лет), если по результатам

технического диагностирования обнаружены утонения до 30% от первоначальной

толщины основных элементов ГГУ или обнаружены дефекты в металле основных

элементов, и если за время предшествующей эксплуатации не было случаев аварий

или отказов, связанных с эксплуатацией ГГУ;

– не более 15% (3 года) нормативного срока службы (20 лет) после проведения

корректирующих мероприятий, если по результатам технического диагностирования

обнаружены утонения не более 30% от первоначальной толщины основных элементов

ГГУ или за время предшествующей эксплуатации были случаи аварий или отказов,

связанных с эксплуатацией ГГУ;

– если по результатам технического диагностирования установлено, что ГГУ находится в

состоянии опасном для дальнейшей эксплуатации, информация об этом экспертной

организации направляется в территориальный орган Ростехнадзора и использование ГГУ

владельцем прекращается.

– по результатам технического расчета остаточного срока эксплуатации.

25. На выполненные работы по экспертизе промышленной безопасности составляется

первичная документация (акты, заключения, протоколы), в которой должны быть

отражены все обнаруженные повреждения, дефекты, особенности эксплуатации.

26. Заключение экспертизы промышленной безопасности оформляется в соответствии

с «Правилами проведения экспертизы промышленной безопасности», утв. приказом

Ростехнадзора № 538.

27. В заключении даются выводы о возможности дальнейшей эксплуатации,

необходимости и сроках замены отдельных узлов или проведения внепланового

ремонта, а также указываются необходимые мероприятия, обеспечивающие безопасную

эксплуатацию.

28. К заключению прикладываются акты и протоколы выполненных работ: анализа

технической документации, оперативной диагностики, экспертного обследования ГГУ.

29. В документах указываются: дата проведения, основание для проведения работ,

наименование диагностируемого объекта, наименование организации проводящей

техническое диагностирование, данные о контролируемом объекте, основные параметры

технического диагностирования, анализ данных, полученных при техническом

диагностировании, данные и фамилии экспертов.

30. В заключении указывается эффективность использования газа с указанием

необходимости проведения режимно-наладочных испытаний газогорелочных

устройств.

Контактная форма